事例Ⅲ：製造現場で行われていること by うらら

読者の皆様、先日より再び登場の「うらら」でございます！
クリスマスまで間もなくといったところで、ご多忙にお過ごしかと思います。
以前製造現場で勤務しておりましたので、今回は事例Ⅲに関して私自身の経験談をもとにお伝えできればと思います。
さてさて、本題へ！！どうぞよろしくお願いします。

■内段取りの外段取り化
■カイゼン活動
■おわりに

■内段取りの外段取り化

頻出論点である内段取り→外段取り化。この論点は皆様OKですよね？製造設備の稼働率の向上や手待ち時間の削減などで効率化が望め効果が見え易いところです。私が以前勤務していた製造現場では、作業者の大勢が効率化を行うための知恵をもっていました。が、しかし、その知恵はこの手の業務改善の取り組みになった途端に即封印です！笑。
なぜか？
現場を知らない人がやってきて「こういう風にできないのか！」「こっちの方がいいと思う！」と言い放って帰っていくから。AKY※だよねとよく言っていました。自分の仕事のやり方を否定されている様で嫌だったのかもしれませんね。
そこは、人事部門が適材適所で人材を配置して対応。コミュニケーション能力の高い方を配置し、味方についてくれそうな作業者と人間関係を即座に作り目的に向かっていく。一旦信頼関係が築けると、あとは非常に協力的に取りくんでいました。リーダークラスの方が様々な知恵を出して、設備を停止せず行う作業方法、省略可能な点、そのための設備の改善点などを、製造部門、技術部門、保全部門、管理部門等、組織を横断し議論し取り組んでいきます。取り組み前と取り組み後ではやはり効率的になっていますし、省略できた部分は事例ⅢのQCDの観点からコストダウンとなっていきます。

一定期間が経過すると、担当者の持ち場変更などがで人が変わり新しい視点が生まれます。（生産４M・人の変動です！）そこから再び新たな取り組みを行っていく。このようなスパイラルの取り組みでした。

■カイゼン活動

こちらも常々製造現場で行われている、カイゼン活動。勤務していた職場では小さな自主的な活動の積み重ねをコツコツ行うことがメインでしたが、積み重ねると想像以上の快適な職場、安全な職場、効率的な職場に生まれ変わっていきます。

工具など定位置管理の表示を分かりやすくすることや、購入備品の先入れ先出しを行うための在庫受払方法の明確化など、毎月１つ程度は全員活動を行っていました。その中から物凄く時間を削減できるものや、安全な作業環境につながるものなどが生まれてきます。毎月活動を行っていれば近視眼的になりアイデアが出なく、活動が形骸化してしまう事も多々ありましたが、継続は力ですので、従業員が１００人の製造現場であると月１００件、年間１，２００件のカイゼンに繋がるのですから取り組んで損はなしですね！

どの仕事においてもカイゼン活動はできますので、脳トレの一貫としてもオススメ＾＾